By Rachel Swaby –  freelance writer living in San Francisco Twitter: Original article:

When carbon fiber was first trotted out in solid rocket motor cases and tanks in the 1960s, it was poised to not only take on fiberglass, but also a whole host of other materials.

What happened?

50 years later it’s still an exotic material. Sure, Batman’s got it in his suit, expensive cars feature smatterings of it in their dashboards and performance parts, but at $10 a pound on the low end, it’s still too pricy for wide-scale deployment. We’ve been using this stuff for decades. Where’s our materials science Moore’s Law to make this stuff cheap? Why is this stuff still so expensive?

Turns out that even half a century later, this stuff is still a major pain in the ass to make.

Before carbon fiber becomes carbon fiber, it starts as a base material—usually an organic polymer with carbon atoms binding together long strings of molecules called a polyacrylonitrile. It’s a big word for a material similar to the acrylics in sweaters and carpets. But unlike floor and clothing acrylics, the kind that turns into a material stronger and lighter than steel has a heftier price tag. A three-ish-dollar per pound starting price may not sound exorbitant, but in its manufacturing, the number spikes.

See, to get the carbon part of carbon fiber, half of the starting material’s acrylic needs to be kicked away. «The final product will cost double what you started with because half burns off,» explains Bob Norris of Oak Ridge National Laboratory’s polymer matrix composites group. «Before you even account for energy and equipment, the precursor in the final product is something around $5 a pound.»

That price—$5 a pound—is also the magic number for getting carbon fiber into mainstream automotive applications. Seven bones will do, but five will make the biggest splash. So as it stands, the base material alone has already blown the budget.

Blindaxe sport Shinguards

There’s more. Forcing the acrylic to shed its non-carbon atoms takes monstrous machines and a lot of heat. The first of two major processing steps is oxidization stabilization. Here fibers are continuously fed through 50-100 foot-long ovens pumping out heat in the several hundred degrees Celsius range. The process takes hours, so it’s a massive energy eater.

Then the material goes through a what’s called carbonization. Although the furnaces here are shorter and don’t run for as long, they operate at much higher temperatures—we’re taking around 1000 degrees Celsius for the initial step before and then another round of heating with even higher temperatures. That’s a power bill you don’t even want to think about.

And it doesn’t end there. Manufacturers also have to deal with the acrylic that doesn’t hold on during the heating process. Off gasses need to be treated so as not to poison the environment. It ain’t cheap being green. «It’s a lot of energy, a lot of real estate, and a lot of large equipment,» says Norris. And that’s just in the manufacturing of the individual fibers themselves.

Let’s take a second to talk about where we are in the manufacturing process, and where we’re trying to get. That awesome-looking, rock-hard, ultra-light, shiny panel with its visible weave is what you think of when you think of carbon fiber, right? Well, we’ve just made the strands; we’ve still got to arrange them into a lattice that takes advantage of the material’s unidirectional strength and bond them together.

Nailing the woven product means making sure that all the strands are pulling their weight. «You have to be concerned that the fibers are all parallel and are all stretched evenly,» explains Rob Klawonn, president of the carbon fiber manufacturer, Toho Tenax America. A wavy strand in a lattice will put extra stress on a straight fiber, and that straight one will end up breaking first. To compensate for the possibility of an imperfect weave, manufacturers might thread in ten percent more of the already expensive fibers than is necessary.

Alone, the strands aren’t the strong stuff that manufacturers need. They’re a reinforcer like steel is in concrete. Right now carbon fibers work with a thermoset resin. Together they make a composite that can be manipulated to take a certain shape. The trouble is that once the resin has been shaped and cured in an autoclave, that shape cannot be modified without screwing with the product’s structural integrity. A small mistake means a lot of waste—and time. Thermosetting takes over an hour, which is a long time considering how fast the automotive industry stamps out body panels.

So carbon fiber doesn’t just require one genius fix to get it into a lower price class, it requires an entire systems overhaul. As with anything offering a big financial reward, the industry is on it.

Those sweater-type acrylics, for instance, might be used in place of the ones manufacturers use now. «The equipment is less specialized, so that might cut the precursor cost by 20-30 percent,» says Norris. They’re also checking out renewable carbon fiber starters like lignin, which comes from wood, instead of the current petroleum-based stuff.

Alternate conversion processes—namely swapping thermal for plasma heating—could lower costs as well. «It cuts the time down because you don’t have to heat the entire furnace; you generate the plasma to surround the filaments,» explains Norris.

Carbon fiber Face shield by blindaxe sport

Scientists haven’t quite nailed the chemical process to get carbon fiber to work with thermoplastic resins quite yet, either. But once they do, Klawonn of Toho Tenax America predicts 60-70% cut in cost in the conversion process. The big change is that thermoplastics are quick to set and can be melted and remelted, which limits waste when there’s a mistake.

Change is on the horizon. Norris points out that carbon fiber has been installed in place of aluminum on newer commercial airliners like the Airbus A380. «They’re moving more mainstream, but up until now it’s always been in industries that can afford to pay for the performance.» Let’s just hope the cost caves before the industries that need it do.

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El uso de espinilleras personalizadas, fabricadas de materiales ligeros como la fibra de carbono o el kevlar, es especialista en la produccion artesanal de estas espinilleras de alta resistencia, siendo estas un claro avance en la protección tanto del jugador de fútbol profesional como del jugador amateur que tiene intención de jugar muchos mas años al fútbol.

Las espinilleras personalizadas tienen dos componentes especiales para jugador de fútbol

1 En el aspecto físico este tipo de espinillera es muy cómoda y ligera y Su protección hacia un golpe directo esmuy superior respecto a una espinillera convencional.

El kevlar es el material del cual se fabrican los cascos para circular en motocicletas.

La fibra de carbono se utiliza mucho en la fabricación de Bicicletas y motos o bien pueden estar presentes en el chasis de los coches o En algunos componentes de un fórmula 1.

2 Estas espinilleras Personalizadas tienen también un aspecto psicológico favorable para el jugador de futbol , puesto que la mayoría de futbolistas profesionales tienen tendencia a creer en aspectos subjetivos o de fortuna. Por ejemplo entrar en el campo de juego con el pie derecho, o bien pedir siempre cara en lugar de cruz en el sorteo de campo, etc.

Para este jugador la posibilidad de incluir fotos de familiares o compañeros de equipoo frases o incluso su dorsal puede proporcionar una sensación de mayor confianza del jugador, lo cual aumenta de manera simbolica la protección de la misma espinillera ante posibles decisiones de asumir riesgos de choques durante la práctica del deporte. Las espinilleras Personalizadas Ilustradas recuerdan a los tatuajes o bien los cascos de los pilotos de moto GP o de la F1 como una autentica identidad del deportista.

Desde creemos especialmente en la protección de estos materiales y sobre todo en la capacidad de fabricación de Blindaxe para aproximarse a nuestras necesidades y ofrecer una protección total en una posición tan difícil como la nuestra elportero de fútbol

Posición donde se producen múltiples choques durante un partido en la lucha por balones divididos y nos exponemos a sufrir una lesión en cualquier salida del área para defender nuestra portería. Por no mencionar los numerosos uno contra uno a los que nos vemos sometidos donde el delantero no salta y pone el pie a destiempo…etc. Este tipo de espinillera de fibra de carbono permite afrontar un choque con cierta seguridad y como están hechas a medida y a mano puede disminuir el riesgo de sufrir una fractura muy grave.

La semana pasada mis amigos de la revista Proyecto Panenka tuvieron una idea brillante. 
Crearon en internet la etiqueta #botasPanenka con la que preguntaban a la gente por el recuerdo de sus primeras botas de fútbol. Y me dio por pensar en mis primeras zapatillas de fútbol sala.

Recuerdo que entré en los juveniles de Vijusa Valencia con unas Reebok de correr. Os prometo que es verdad. Yo ni siquiera sabía que existían zapatillas de fútbol sala. Todo el mundo me miró como a un bicho raro.

Poco después me compré mis primeras  zapatillas. ¡Unas Yate blancas! Después vinieron las Yumas, las Múnich, las Joma y finalmente, desde hace más de diez años, las Adidas.
 Casi siempre blancas, como aquellas primeras Yate.

Ayer me volví a sentir un poco bicho raro. 
Jugamos en Arganda el homenaje a Luis Amado. Ganamos, aunque ayer sí, el resultado era lo de menos.

Una nueva moda ha llegado al fútbol sala. La nueva era de las espinilleras Blindaxe.
 ¡Qué lejos queda ya la imagen del jugador de fútbol sala con calcetines!

Mientras nos cambiábamos empezaron a aparecer los últimos modelos.
 Colores, fotografías, números, banderas… ¡todo tiene cabida!
   He de reconocer que los diseños son increíbles y su ligereza y dureza espectaculares.

Cuando saqué mis viejas espinilleras del zapatillero las miré con nostalgia.
 Llevamos tantos años juntos que no puedo dejarlas por otras. 
¡No me lo perdonaría!

Ya no sé si es por comodidad, cariño o superstición, pero hemos vivido los buenos y malos momentos juntos y juntos vamos a acabar.


De la madera al carbono por Honorino Zamora   //   Publicado el 14 febrero 2013   //   BlogSin categoría

Cuando se habla de fútbol, parece obligatorio mencionar equipos, selecciones, jugadores, resultados o campeonatos, pero para que este magnífico deporte se desarrolle hay que tener en cuenta otros muchos factores, como unas reglas, unos jueces e incluso unos equipamientos.

Aquí es donde quería llegar. Hoy me he propuesto presentaros dos historias separadas en el tiempo que marcan la evolución histórica que ha sufrido una parte del equipamiento de los jugadores y que, por estar escondida y no poder lucirse, quizás las marcas no se hayan interesado en ellas comercialmente hablando, al menos no tanto como ocurre con las camisetas o las botas donde la evolución es tan notable en colorido, tejidos, absorbencia o peso de la prenda.

Me estoy refiriendo a las espinilleras, sin las cuales estoy seguro de que ni Messi ni Ronaldo  podrían jugar tantos partidos consecutivos. Me las puedo imaginar justo al acabar el partido como piezas de tanque ametrallado por el fuego enemigo dejando surcos de los defensas que necesitan pararlos “como sea”.

Pero, ¿cómo nacieron las espinilleras en el fútbol?. La respuesta la encontramos sorprendentemente de manera temprana en la Inglaterra victoriana, donde, como inventores de este deporte, pronto se dieron cuenta que la violencia y la entrega con que se jugaba en aquellos días destrozaba las tibias de muchos jugadores cada partido.

La invención de esta increíble pieza de defensa personal de los futbolistas se le atribuye a un jugador internacional inglés nacido en Nottingham llamado Samuel Widdowson, que además de un gran delantero centro y un líder en el ataque, era un deportista polifacético, sobresaliente en atletismo, donde destacaba como velocista y corredor de vallas, además de ser también un buen jugador de cricket en el Notts County. En su carrera como jugador, llegó a debutar con la selección inglesa contra Escocia en Glasgow en la victoria por 4-5 de los pross el 18 de Marzo de 1880.

“Sam” Widdowson fue alumno del Hucknall Torkard School y del People’s College en Nottingham, y al acabar sus estudios fichó por su club natal, el Forest Football, en 1866. Vendedor de cordones de zapato de profesión, se le considera como el inventor de la espinillera, cuando un día adaptó unas protecciones de cricket, hechas de almohadilla, y las ató con una correa por fuera de sus medias. Al principio fue una idea que muchos consideraron ridícula, pero pronto se popularizó entre los jugadores de la época. Una vez perfeccionado aquel rudimentario invento llegó a recibir una patente por ello en 1874.

Continuó su carrera como árbitro, y fue curiosamente el juez del primer partido en el cual se usaron redes en las porterías, otro gran avance de este deporte. Acabo sus días como presidente del club de sus amores, el Nottingham Forest, desde 1879 a 1884, por lo que podemos decir que conoció todas las facetas de este deporte.

Actualmente, y ya en nuestros días, las espinilleras están recogidas en las leyes del juego y han sufrido una enorme evolución, lo que nos lleva a nuestro segundo protagonista.

Dando un abismal salto en el tiempo, cambiamos el Nottingham de la era victoriana por As Pontes, un pequeño pueblo gallego de no más de 10.000 habitantes, que destaca por tener la mayor central térmica de toda España, para encontrarnos con Simón Cabarcos, el portero del equipo local, el As Pontes.

Quizás la fama de Simón no haya salido de su provincia, ya que solo ha defendido bajo palos equipos como el Narón, el Bergantiños o el propio As Pontes, pero hemos llegado hasta él debido a su invento.

Según dicen los que le conocen, Simón siempre fue un chaval muy majo, agradable en el trato, sencillo, sin una mala palabra, con su carrera terminada, y por tanto, con una vida más allá del fútbol. Así empezó a desarrollar su talento como emprendedor. No lo digo yo, sino que lo dicen profesionales de este deporte en la actualidad: unas de las mejores espinilleras que se fabrican en este país, son obra de la empresa montada por Simón. A día de hoy, son numerosos los jugadores del fútbol profesional que las utilizan.

El proyecto comienza porque Simón era socio de una empresa en la que el material con el que se trabajaba era la fibra de carbono, y después de muchas pruebas de fabricación con modelos de espinilleras para él mismo, consiguió hacer un modelo universal recortable, que se puede personalizar a la tibia de cada jugador. A partir de ahí,  creó su propia firma,, con la que trató de fabricar espinilleras de fibra de carbono para todos los interesados en este tipo de protecciones deportivas. La ubicación de la empresa está en As Pontes, y tiene un taller propio en el que fabricar las unidades y maquinaria para personalizarlas con pegatinas, vinilos, etc.

Fue como una bola de nieve, explica el jugador: “Álex López me pidió que le hiciera unas, se las llevó al Celta y de allí me llegaron nuevos pedidos. Posteriormente, Hugo Mallo se las llevó a la selección Sub-21 y creció la demanda. Cada internacional se fue a su club y llegaron pedidos de toda España. Ahora llevan mis espinilleras muchos jugadores conocidos”.

Con las espinilleras de carbono se consigue una protección extraordinaria,  tanto de la tibia como del peroné del jugador, reduciendo de forma significativa las lesiones. Asimismo, su ligereza les confiere una gran comodidad,  al no tener realmente sensación de portarlas. Otra virtud a destacar es su gran durabilidad y facilidad de limpieza.

La cara interior de la espinillera es personalizable a nivel de color, ya que cuentan con una amplia gama cromática. El material que aísla la cara interior es espuma de polietileno expandido, con su estructura microcelular y está diseñada para absorber los golpes y sacudidas. Las ventajas del foam son de protección no abrasiva ni corrosiva, así como ligero, flexible y limpio, sin polvo ni filamentos y resistente a la humedad.

Se trata de un material utilizado en aeronáutica y aplicaciones muy específicas, dado su elevado coste de producción. Se recurre a él en casos donde se requieren unas altas prestaciones que pocos materiales son capaces de proporcionar. Entre las propiedades de este material se encuentran: un peso reducido, una elevada resistencia mecánica con un módulo de elasticidad elevado, una resistencia de casi 3 veces superior a la del acero, una densidad 4,5 veces menor, resistencia a la corrosión, elevadas propiedades ignífugas, gran capacidad de aislamiento térmico, no perder la forma ante variaciones de temperatura y una gran elasticidad. Estas propiedades repercuten, por un lado, en la seguridad, ya que la fibra de carbono absorbe mejor los impactos que el acero, y por otro lado en el peso, ya que su baja densidad le confiere una gran ligereza.

Simón presume de tener entre sus clientes a jugadores conocidos como Oriol Romeu del Chelsea, Álvaro Vázquez del Getafe, Rodrigo del Benfica, Tello del Barcelona o Griezmann de la Real, además de muchos otros de Primera División y otras categorías. Todo esos jugadores han solicitado modelos personalizados con sus pegatinas y vinilos.

Para finalizar me gustaría contaros una bonita historia relacionada con las espinilleras. Comienza cuando Luka Modric, futbolista croata del Real Madrid, de pequeño, se vio afectado de lleno por la guerra de los Balcanes. Tanto que tuvo que huir con su madre a Zadar. Dicen que Luka rompió allí más ventanas con su balón que las bombas con sus ondas… Eso sí, lo hizo en calidad de niño pobre, muy pobre. De hecho, empezó a despuntar portando unas rudimentarias espinilleras de madera (no tenía dinero para más), las que le hizo el jefe de la cantera del equipo local, Tomislav Basic.

Quizás el dinero le haya dado para mejorar su equipación pero seguro que se acordará de las primeras que tuvo, y ¿por qué no?, quizás Sam Widdowson allá donde esté, se habrá reconocido en aquel utillero croata…

Año 2012 que se fue, fin de un sueño.

Año 2013 que llegó, comienzo de un nuevo ensueño!!!

Reportaje de El Día después en Canal plus sobre las espinilleras de carbono a medida que fabrica Blindaxe. La marca gallega de protecciones deportivas en fibra de carbono a medida.